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以減少擠壓廢品降低生產成本?

    博朗實業公司通過數據分析和實踐得出,提高鋁型材成品率是降低生產成本最直接和有效的方法之一,以擠壓車間為例,成品率每提高一個百分點,鋁材每噸生產費用將降低25—30元,而這降低的部分就是企業的純利潤。提高擠壓的成品率,主要任務是降低擠壓廢品。
  鋁型材的廢品分為兩大類:幾何廢品和技術廢品。
幾何廢品是鋁合金型材在擠壓過程中不可避免產生的廢品。如擠壓的殘料、拉伸時制品兩端的夾頭、定尺料因不夠定尺長度而拋棄的料,切取必要的試樣,分流組合模中殘留在分流腔中的鋁塊,鑄錠和制品切取定尺斷料的鋸口消耗的鋁屑以及試模時消耗的鋁錠等。
    減少幾何廢品的措施
  正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計算,而是要先計算后再擠壓。模具初始生產時,由工藝控制部門計算出鑄錠的長度,多次上機的模具生產時,根據模具卡上記錄的上一次生產棒長,略加約5--10MM,在出材時觀察出材長度。如有差異進行微調。這樣第二棒就很精確了。有資料說明,使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率,在實際生產中提高2—3個百分點是完全可行的。
  另外在選擇定尺個數或制品長度時,在保證擠壓機能順利擠壓的前提下。冷床長度又足夠長時,盡可能增加定尺個數或制品長度,也即可能選擇較長的鑄錠。
使用無壓余擠壓減少幾何廢料
  固定墊無壓余擠壓,是將擠壓墊固定在擠壓桿上,并對二者作一定改造。使擠壓筒不退時,壓墊也容易與鑄錠分離。然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒。與上一根鑄錠的剩余一起擠壓,這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余?筛鶕|量要求和訂貨數量來決定多少支鑄剪壓余一次。通常40—50根剪一次。
  技術廢品是鋁合金型材生產過程中因工藝不合理、設備出現問題,工人操作不當時產生的認為廢品。它和幾何廢品不同,通過技術改進、加強管理,可以有效的克服和杜絕技術廢品的產生。
從技術層面提高成品率的措施
  提高模具設計、制造水平,減少試模次數,是提高成品率的重要技術措施。一般沒此試模都耗費1—3支鑄錠,使成品率降低0.5—1%,由于模具的設計,制造水平低,有的產品要修模、試模3--4次甚至更多次才能出成品,無形中使成品率降低2--5%,這不僅會造成經濟損失,而且由于反復試模,會延長生產周期。
  現代模具提出零試模概念,即模具制造出來以后,不需要試模,可以直接上機生產出合格產品。采用模擬設計軟件,有限元分析,設計可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模。模腔加工在自動加工中心里面完成,整個模具的加工都是高精度完成,因此模具的質量非常高。上機合格率在90%以上?梢蕴岣叱善仿2--6%。
優化鋁型材擠壓工藝,減少技術廢料
  影響技術廢料的擠壓工藝有很多方面,它涵蓋了整個擠壓生產過程。主要包括:鑄錠質量,工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉運裝卸、時效熱處理等。除了制定先進、科學的生產工藝外,還要正確嚴格執行操作規程、提高工人的熟練程度和責任心。
  盡量減少每班生產的品種,最好只安排3—5個品種每班,提高單套模具一次上機生產量。上機品種越多帶走的模具鋁越多,成品率越低。
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